通常のベンダー曲げや、焼き曲げのパイプの欠点をカバーすることです。

　ベンダー曲げの場合どうしても直線部分で機械にセットしなければならないので、「直線部分」が出来る。連続曲げは不可能です。

そして、機械曲げの場合「まっすぐなパイプ」を曲げていくわけですから、素材が伸びたり縮んだりして形成されていくので、結果的に均一な厚みにならない。
例えば厚みが１．２ｍｍの場合は曲げのきつい部分では１ｍｍを割り込んでいきます。
そうすると薄いところからクラックが入ったり、その部分をカットして溶接したりするとさらに割れやすくなります。
ですから、あらかじめ厚めのパイプを用意することになります。

薄く作れないので、肝心な内径は小さくなります。ほとんどのエキマニの場合１．５ｍｍが主流です。
４５パイですと、内径は４２ｍｍになります。１．２ｍｍであれば、内径４２．６ｍｍで０．６ｍｍの差がでます。
エキマニ全体での差と考えるとその性能差はおおきいわけです。

　手曲げ（焼き曲げ）でも同じで、さらに、熱の入れようによっては、排気温度より高くなるので、素材の性能も大きく劣化します。またどんなに砂を詰め込んでもＤの形状に近づきます。

型による整形により、複雑な曲げが可能になります。例えば逆角度で連続曲げが出来るので、コレクター（集合）部分のクビレの容量を確保することが可能です。
特にコレクター部の形状や容積は性能に直接作用しますので、ＮＡエンジンでのパワーアップには最適です。

★板材の場合

型による整形なので、連続曲げが出来るので、コレクター（集合）部分のクビレの容量を大きくすることが可能であったり、複雑な曲げが可能になります。
特にコレクター部の形状や容積は大きく性能に直接作用しますので、ＮＡエンジンでのパワーアップには最適です。

メリット
・軽量化 ・厚みが均一になり耐久性の向上 ・薄い材質が使用できるので、内径を大きくとれる ・内径の変化が無くスムーズな排気の流れる ・複雑な曲げが出来る

ですから、フォーミュラや各トップカテゴリーのレースやラリーではこの手法が多く使われています。